截至8月9日，由鞍鋼集團(tuán)工程技術(shù)有限公司自主設(shè)計并總承包建設(shè)的鞍鋼股份智慧煉鐵中心已實現(xiàn)入駐使用并穩(wěn)定運行4個月，標(biāo)志著全球最大的集成燒結(jié)、球團(tuán)、焦化、高爐工序，融合生產(chǎn)操控、設(shè)備監(jiān)測、指揮決策以及工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼集團(tuán)率先實現(xiàn)技術(shù)突破并建成應(yīng)用。
鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規(guī)劃論證方案，在鞍鋼集團(tuán)及鞍山鋼鐵高度重視和組織領(lǐng)導(dǎo)下，在鞍山鋼鐵系統(tǒng)創(chuàng)新部、信息化管理中心的精心指導(dǎo)和鞍鋼股份煉鐵總廠的鼎力支持配合下，于2021年開工建設(shè)、2022年4月成功并網(wǎng)運行，是鞍山鋼鐵踐行新鞍鋼內(nèi)涵的重點工程。作為高爐區(qū)域集數(shù)據(jù)采集、智能視頻、智能操控、數(shù)據(jù)可視化與智慧分析決策等系統(tǒng)于一體的智慧生產(chǎn)運營平臺，該中心不僅對煉鐵系統(tǒng)的提質(zhì)提效、降本增效、安全生產(chǎn)等多方面具有重要作用，更為開創(chuàng)“數(shù)字鞍鋼”建設(shè)新局面、實現(xiàn)新跨越打牢堅實基礎(chǔ)。
在項目方案規(guī)劃階段，鞍鋼集團(tuán)工程技術(shù)有限公司以“打造行業(yè)領(lǐng)先、具有鞍鋼特點的煉鐵中心”為指導(dǎo)，聚焦“集約、減量、智慧@客戶”主線，組織項目團(tuán)隊先后到韶鋼、寶鋼、馬鋼、新?lián)徜摰绕髽I(yè)學(xué)習(xí)考察，結(jié)合鞍鋼集團(tuán)自身特點，以安全生產(chǎn)、效率提升為目標(biāo)，創(chuàng)新性制定跨工序、跨區(qū)域、跨界面的一體化智慧集控方案。該項目采用信息化、智能化、數(shù)字化等主要技術(shù)，融合現(xiàn)有高爐、燒結(jié)、球團(tuán)、焦化各工序產(chǎn)線布局和工藝特性，創(chuàng)建了以高爐群為核心、燒結(jié)球團(tuán)焦化為高爐服務(wù)的生產(chǎn)模式。
在方案設(shè)計階段，為打破工序間的數(shù)據(jù)壁壘，解決原有操作模式不統(tǒng)一的問題，項目團(tuán)隊匯總高爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)和操控數(shù)據(jù)，形成模板化、一體化、規(guī)范化的操控界面，實現(xiàn)高爐爐長集中管控，為今后崗位互換及創(chuàng)新管理模式打下基礎(chǔ)。同時，項目團(tuán)隊創(chuàng)造性地開發(fā)出操控賦權(quán)、界面分屏、數(shù)據(jù)疊加等技術(shù)，使操控系統(tǒng)能夠更好地服務(wù)于生產(chǎn)和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。
據(jù)了解，該項目啟動以來，鞍鋼集團(tuán)工程技術(shù)有限公司克服工期緊、工作強度大、功能設(shè)計復(fù)雜等困難，僅用8個月時間便將分布在鞍山鋼鐵廠區(qū)內(nèi)的4大工序、28個操作室、104個控制系統(tǒng)全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內(nèi)，實現(xiàn)各崗位職能橫向聯(lián)通、縱向融合，提升了生產(chǎn)操作效率。同時，為確保不影響高爐生產(chǎn)，有效利用生產(chǎn)間隙完成操作系統(tǒng)調(diào)試，項目團(tuán)隊使用虛擬仿真技術(shù)，在編程實驗室進(jìn)行點對點模擬測試近1900個小時，使開發(fā)的新系統(tǒng)運行準(zhǔn)確率達(dá)到100%，極大縮短熱試時間，順利完成新系統(tǒng)與原系統(tǒng)的切換，并取得控制零差錯、熱試一次性成功。
該項目的成功投運是鞍鋼智能制造建設(shè)發(fā)展史上的又一標(biāo)志性事件，為鞍鋼集團(tuán)各大鋼鐵生產(chǎn)基地通過數(shù)字化賦能實現(xiàn)由經(jīng)驗性管理向數(shù)字化、精益化管理轉(zhuǎn)變提供了示范，更為鋼鐵行業(yè)提供了可復(fù)制、應(yīng)用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。